在廣袤無(wú)垠的海洋上，疏浚裝備是開(kāi)辟黃金航道、拓展藍色國土的“大國重器”。黨的二十屆四中全會(huì )明確提出，要加快推進(jìn)高水平科技自立自強，打造戰略性、引領(lǐng)性產(chǎn)業(yè)集群。近日，由中交廣航局建造的35000立方米艙容等級超大型耙吸挖泥船“浚廣”，順利完成主機啟動(dòng)關(guān)鍵節點(diǎn)，標志著(zhù)我國疏浚裝備高端制造再攀新峰。
疏浚新標桿：高端化、智能化、綠色化的“造島旗艦”
作為集多項技術(shù)突破于一體的“海上巨無(wú)霸”，“浚廣”最大挖深突破120米，相當于耙頭可伸入水面下約40層樓的位置。從設計藍圖到實(shí)體船舶，“浚廣”始終恪守國際船舶建造最高標準，深度融入中國疏浚裝備多項突破性創(chuàng )新成果。作業(yè)效能層面，其將實(shí)現“挖-運-吹”全鏈條智能一體化作業(yè)，一條船能干以往三條船的活，單船吹填量可將一個(gè)標準足球場(chǎng)抬高5米，10公里超長(cháng)吹距能進(jìn)一步拓展作業(yè)疆域，使“浚廣”具備“強破土、大挖深、遠運距、長(cháng)吹距”等優(yōu)異性能;技術(shù)創(chuàng )新上，“浚廣”配備了全球首創(chuàng )可調節仰角雙艏噴系統，兼顧短噴距快速成陸與長(cháng)距離作業(yè)需求，施工效率實(shí)現質(zhì)的飛躍;智能升級上，“浚廣”搭載“北斗+5G”智能化技術(shù)與完全自主研發(fā)的集成控制系統，典型工況下可實(shí)現無(wú)人駕駛與自動(dòng)化作業(yè)，沉管隧道基槽開(kāi)挖精度精準至厘米級;綠色發(fā)展上，“浚廣”擁有國內首套自主開(kāi)發(fā)及應用的“甲醇-柴油”雙燃料系統碳排放量降幅達40%～90%，全生命周期預計減碳60萬(wàn)噸，是國內首艘獲得產(chǎn)品碳足跡證書(shū)的大艙容耙吸挖泥船，樹(shù)立了行業(yè)綠色減碳新標桿。集“智慧、高效、全能、環(huán)保”四大特性于一身的“浚廣”，正以硬核實(shí)力印證著(zhù)制造強國、海洋強國建設的堅實(shí)步履。
高標鍛造：船體工程的“極致把控”
船體建造，是船舶品質(zhì)的根基。廣航局監造團隊始終秉持 “高起點(diǎn)設計、高標準實(shí)施、全過(guò)程嚴控”的理念，全力追求船體工程的極致完美。為確保這艘超大型自航耙吸挖泥船在復雜海況下保持最佳受力狀態(tài)，團隊對結構件切割精度、曲型板成型誤差、關(guān)鍵骨架線(xiàn)型一致性等關(guān)鍵指標從嚴把控，實(shí)現了大型船體結構從 “能造” 到 “精造”的跨越升級。
分段制造階段，面對超大尺度結構形位控制、復雜受力區段應力分布處理、薄板結構防變形和多系統管線(xiàn)預布置等重點(diǎn)難點(diǎn)問(wèn)題，項目團隊組織多輪聯(lián)合技術(shù)攻關(guān)與專(zhuān)項評審，最終形成一套可復制、可推廣的高效建造管理模式。焊接工藝上，團隊嚴格執行高等級質(zhì)量標準，優(yōu)化焊接順序，全面推行對稱(chēng)施焊、分段控熱等工藝措施，有效降低殘余變形，顯著(zhù)減小焊接應力集中風(fēng)險。
微米級把控：推進(jìn)軸系安裝的“硬核精度”
主推進(jìn)軸系、泥泵傳動(dòng)軸系和高壓沖水泵傳動(dòng)軸系，是“浚廣”的三條“主動(dòng)脈”，其安裝精度直接關(guān)乎船舶整體性能。“差之毫厘、謬以千里”，為守住精度底線(xiàn)，廣航局監造團隊從安裝工藝源頭把關(guān)，構建起覆蓋定位、安裝、校中、緊固、調試的全流程監控體系：從塢內激光定位軸系中心線(xiàn)校準確?；鶞示珳事潼c(diǎn)，到下水后軸系微米級校中的精度把控，再到設備地腳螺栓鉸制孔精度不超過(guò)頭發(fā)絲二分之一的嚴苛要求。每一項操作，監造團隊都潛心鉆研技術(shù)數據，現場(chǎng)嚴格檢驗核實(shí)，這都成為“浚廣”動(dòng)力系統的底氣所在。
“軸系安裝不是合不合格的問(wèn)題，而是能不能做到行業(yè)最優(yōu)。”現場(chǎng)技術(shù)把控人伍駿的話(huà)語(yǔ)，道出了團隊的追求。監造團隊主導編制安裝工藝，通過(guò)工況模擬和多輪優(yōu)化，成功攻克12項關(guān)鍵技術(shù)難題，實(shí)現主機啟動(dòng)成功率100%、振動(dòng)指標優(yōu)于行業(yè)標準30%的優(yōu)異成績(jì)。這背后，是工程師們對自主創(chuàng )新的執著(zhù)堅守，是對總書(shū)記“把關(guān)鍵技術(shù)掌握在自己手里”重要指示的生動(dòng)踐行。
潔凈至上：液壓系統的“苛刻標準”
液壓管路系統的安全運行，直接決定疏浚作業(yè)的穩定性與連貫性，是船舶運行的 “生命線(xiàn)”。監造團隊將 “潔凈” 視為不可妥協(xié)的底線(xiàn)，對液壓系統實(shí)施全流程嚴苛管控：液壓管件在專(zhuān)用場(chǎng)地加工制作，安裝前采用高速海綿子彈進(jìn)行清潔處理，管路實(shí)行“一對一標識”，從源頭避免誤裝風(fēng)險;團隊還協(xié)調行業(yè)最大沖洗泵站進(jìn)行系統串油，串油過(guò)程采用“三級過(guò)濾+實(shí)時(shí)監測+取樣化驗”的循環(huán)處理模式，確保每一滴液壓油都潔凈達標。
監造輪機長(cháng)梁汝健在檢查液壓系統
最終，該系統清潔度達到NAS6級標準，即在一升液壓油中，幾乎找不到肉眼無(wú)法分辨的微粒，宛如讓整套系統“在無(wú)塵室里運轉”，遠超行業(yè)通常標準。“哪怕一個(gè)顆粒物，都可能讓大型裝備停擺。”負責液壓驗收的監造輪機長(cháng)梁汝健展示檢測報告時(shí)說(shuō)道。工程師們這份“吹毛求疵”的堅守，正是中國工匠精神最鮮活的注腳。
前瞻布局：電氣系統的“零故障突破”
電氣與自動(dòng)化系統，是挖泥船的“智慧大腦”。面對復雜龐大的自動(dòng)化控制系統，建造團隊堅持在“前”字上下功夫，以前瞻布局規避風(fēng)險、保障效能。設計階段，電氣團隊成員彭江波等人深度參與方案研討，提前預判信號干擾、接口適配等潛在難題，從源頭優(yōu)化設計方案;建造過(guò)程中，通過(guò)數字孿生模擬平臺提前開(kāi)展程序聯(lián)調和工況測試，累計模擬測試2000余次，及時(shí)發(fā)現并解決各類(lèi)問(wèn)題。
電氣工程師在檢查自動(dòng)化系統
這種全鏈條介入、全周期優(yōu)化的做法，使得電氣系統在實(shí)際安裝與試運行中實(shí)現近乎“零故障”，達成“一次調試成功、全過(guò)程穩定運行”的行業(yè)突破，為“浚廣”高效作業(yè)提供了堅實(shí)的智能支撐。
厚積薄發(fā)：裝備驗收的“萬(wàn)無(wú)一失”
“造船不能為趕進(jìn)度而放松標準，要確保未來(lái)每一次作業(yè)都經(jīng)得起考驗。”建造組組長(cháng)景奉韜的原則樸素而堅定。
耙頭、耙管、泥泵、輸送系統……“浚廣”的所有關(guān)鍵裝備，都要經(jīng)過(guò)空載試驗、負載試驗、極限工況驗證等多輪檢驗。累計超過(guò)150項功能測試，對每一部件、每一套系統進(jìn)行全方位“體檢”，確保每套裝備都達到最佳工作狀態(tài)。完備的檢驗體系，不僅讓“浚廣”能按時(shí)高質(zhì)量交付，更能保障在未來(lái)作業(yè)中“召之即來(lái)、來(lái)之能戰”。
這份對極致的追求，是造船工程師一脈相承的理念——他們把每一條焊縫、每一項調試，都當作國之重器不可妥協(xié)的質(zhì)量底線(xiàn)。
以極致致未來(lái)：中國疏浚裝備的又一次跨越
從軸系調校的微米級精度，到液壓系統的潔凈嚴控;從電氣系統的前瞻布局，到每套機具的逐項驗證，“浚廣”的建造過(guò)程，全程彰顯著(zhù)中國工程師對質(zhì)量的堅守與對創(chuàng )新的執著(zhù)。其背后是中交集團推進(jìn)自主創(chuàng )新、打造高端裝備、建設世界一流企業(yè)目標的實(shí)際行動(dòng)。
潮起東方，帆揚萬(wàn)里。隨著(zhù)“浚廣”即將邁入航行試驗階段，它將奔赴更遼闊的海域，以穩健姿態(tài)服務(wù)國家海洋工程建設，助推全球疏浚市場(chǎng)高質(zhì)量發(fā)展。站在新的更高起點(diǎn)上，“浚廣”必將向世界亮出更加自信、更具引領(lǐng)性的“中國力量”，書(shū)寫(xiě)中國疏浚裝備自主創(chuàng )新、勇攀高峰的嶄新篇章。( 魏永鵬、王有祥、崔紅昌)
